Por que é importante fazer a análise de óleo dos equipamentos?

análise de óleo

Rotina de análise de óleo é primordial para manter a qualidade do maquinário em um canteiro de obras

Para manter seus equipamentos em dia, é preciso fazer a manutenção preditiva da análise de óleo. Por meio dela, é possível monitorar e avaliar as condições dos fluidos e dos equipamentos. Dessa forma, você melhora o desempenho e a confiabilidade dos ativos.

O que é manutenção preditiva?

É o acompanhamento periódico dos equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoramentos ou inspeções. Com essa manutenção, é possível avaliar o tempo útil das máquinas e equipamentos e as condições para um melhor aproveitamento posterior.

Com a manutenção preditiva, é possível se antecipar à necessidade de desmontagem desnecessária do equipamento, além de reduzir as paradas de emergências e prolongar a vida útil deles.

O que é análise de óleo?

A análise de óleo permite que você melhore seu desempenho e a confiabilidade dos ativos por meio da identificação dos problemas antes que eles se tornem falhas.

Ao utilizar a análise de óleo, as empresas ganham muito com a ampliação da vida útil dos componentes, redução dos gastos com materiais de reposição, troca de óleo desnecessárias e a utilização de mão de obra em manutenções que não foram programadas.

Surgimento da análise de óleo

A análise de óleo como rotina de manutenção começou a ser aplicada na década de 50. A crise do petróleo intensificou a sua utilização, que passou a ser uma nova alternativa das empresas para avaliar as condições dos lubrificantes de suas máquinas e equipamentos.

Atualmente, com leis ambientais mais rigorosas, as medidas de manutenção relacionadas à utilização de óleo nas indústrias se tornaram mais duras, com implementação de estações de tratamento e métodos de descarte com reaproveitamento dos lubrificantes.

Como é feita essa análise?

Primeiro é preciso decidir em qual máquina será feito o procedimento de maneira periódica. Em seguida, é avaliado qual o material será utilizado para a coleta dos fluidos, assim como um relatório indicando os melhores procedimentos para correção. Quanto mais rápido for a coleta e a entrega do resultado melhor para a eficiência do estudo.

Existem quatro tipos de análise de óleo: físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia.

Confira abaixo a explicação de cada uma delas:

  1. Análise físico-química: avalia as condições dos lubrificantes. É avaliado o teste de cores e de densidade, verificando possíveis mudanças na composição.
  2. Análise de contaminações: identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema, como: água, poeira, partículas oriundas do desgaste, ar, etc.  O óleo pode ser contaminado por causa do desgaste do equipamento ou por reações químicas do lubrificante.
  3. Espectrometria: identifica a composição elementar das partículas nas amostras, já que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível atômico. Esta análise é importante para obter informações mais precisas sobre desgastes, contaminações e identificar os aditivos.
  4. Ferrografia: avalia o desgaste dos elementos de um equipamento através da quantificação e da observação de partículas em suspensão presentes no óleo. Essa análise pode ser feita em três tipos de fluidos: diese, hidráulico e lubrificante.

Os benefícios da análise de óleo são: redução de custos com manutenção e estoque; antecipação de situações de riscos de falhas dos equipamentos; programação de intervenções e manutenções de peças e evitar paradas desnecessárias.

Para fazer uma coleta de óleo para análise é necessário que as amostras sejam armazenadas em seringas ou frascos de vidros. Devem ser preenchidas, etiquetadas e anexadas ao recipiente de coleta. O recolhimento não é indicado para dias com a umidade relativa do ar superior a 70%, nem em períodos noturnos.

Quais são as vantagens da análise de óleo para a construção?

Os equipamentos utilizados nos setores da construção podem ter sua vida útil estendida por meio de ações de manutenção preditiva com foco na análise de óleo. É de suma importância verificar a qualidade dos óleos utilizados nos equipamentos, pois isso permite identificar problemas antes que tornem-se graves.

A análise de óleo possibilita saber das condições físicas e químicas dos lubrificantes, sendo praticamente a única ferramenta que permite apontar falhas prematuras nos equipamentos. Consequentemente, isso gera uma redução de custos com manutenção.

A manutenção preditiva por meio da análise de óleo lubrificante demonstra que é possível potencializar o desempenho, a confiabilidade e a disponibilidade física dos equipamentos, identificando problemas, antes que os mesmos se tornem falhas.

Uma boa maneira de otimizar o tempo, economizar dinheiro e ter uma entrega assertiva é utilizar o 90 Compor Manutenção de Equipamentos. Com ele, você tem resultados eficientes sem gastos inesperados. Uma solução que permite ao gestor um controle efetivo da manutenção. Entre em contato com a gente e utilize já a melhor solução do mercado!

Saiba como calcular o custo de manutenção de equipamentos!

custo de manutenção de equipamentos

Qual é a importância de antecipar os problemas e também como calcular o custo de manutenção de equipamentos? Confira o nosso artigo do dia e facilite a sua tomada de decisão!

É inevitável: a manutenção de equipamentos é tão necessária quanto custosa. A diferença, para as empresas, está na atenção que elas dão à relevância de se antecipar aos problemas com os maquinários e aparelhos utilizados no setor de Engenharia Civil. Afinal, dispor de um investimento fixo para garantir reparos imediatos e ajustes, antes que o equipamento aponte um de

feito, é mais eficiente e econômico do que parar o canteiro de obras para esperar a reposição de uma peça que parou de funcionar inesperadamente.

A manutenção de equipamentos qualitativa

Além das intempéries climáticas e problemas de gestão, o cumprimento do cronograma de sua obra também esbarra em um obstáculo mecânico: o funcionamento de suas máquinas. Portanto, é fundamental se antecipar aos problemas antes que eles surjam, pois, como dissemos, os gastos e prejuízos de uma obra parada são superiores ao custo mensal de uma boa gestão na manutenção de equipamentos.

Sem falar que, ao relegar o maquinário apenas à manutenção corretiva, você pode encontrar uma série de outros imprevistos, como a indisponibilidade das peças necessárias e a deterioração de outros componentes após consertado um problema. Deve-se observar então que investimentos em manutenção de equipamentos ajudam a reduzir exponencialmente os custos decorrentes de qualquer problema que os aparelhos apresentem.

É claro que o lucro da operação pode ser reduzido, ainda mais quando sua empresa busca a perfeição e ausência de problemas nos equipamentos. Mas essa conveniência ajuda a construir um valor imensurável para os seus projetos — como o cumprimento do cronograma e do orçamento também.

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A metodologia 5S

Algo que pode ajudar na rotina de suas obras, contribuindo para uma gestão eficaz de manutenção de equipamentos, é seguir a metodologia 5S. Trata-se de uma poderosa ferramenta capaz de baixar os custos da manutenção. Para isso, a metodologia se apega às iniciais de 5 palavras japonesas:

  1. Seiri;
  2. Seiton;
  3. Seiso;
  4. Seiketsu ;
  5. Shitsuke.

Cada uma delas corresponde a um senso diferente a ser aplicado em seus processos:

Senso de utilização

Diz respeito a aprender, ensinar e capacitar a sua equipe a utilizar o equipamento da melhor forma possível, sem que sua vida útil seja reduzida por conta de usos indevidos, por exemplo.

Senso de organização

Com mais organização, a rotina é facilitada, o trabalho é agilizado e a manutenção de equipamentos é reduzida, pois eles não ficam espalhados pelo canteiro de obras, à própria sorte.

Senso de limpeza

A limpeza pós-uso dos equipamentos e o cuidado em observar qualquer tipo de problema ajuda a evitar que defeitos seguidos façam parte da rotina dos seus materiais.

Senso de padronização

Padronize todas as etapas de produção e, assim, você só usa os equipamentos quando necessário, no momento certo. Sem falar que os processos são realizados da maneira mais otimizada possível, evitando desgastes prematuros nos equipamentos e em seus componentes.

Senso de disciplina

Uma equipe disciplinada é a alma de um ambiente de trabalho seguro, coeso e eficiente. Por isso, é importante ter cada um dos processos bem definido e ministrar a relevância de cada um para a sua equipe. Dessa maneira, é possível contar gradativamente, durante a própria produção, com elementos que ajudem a reduzir o custo na manutenção de equipamentos.

O planejamento

Com base na metodologia anterior, convém idealizar um planejamento focado na manutenção de equipamentos. Principalmente porque você precisa ter em mente o quanto custa cada tipo de reparo, a importância em ter peças sobressalentes e os investimentos com mão-de-obra específica para garantir um serviço rápido e eficiente.

Dessa maneira, comece por um calendário de manutenção — que falaremos mais a respeito adiante — e analise o melhor período para realizar inspeções e ajustes no maquinário. Assim, você consegue realizar o conserto ou reparo sem que interfira na produtividade de sua equipe durante a obra.

O que é necessário na manutenção de equipamentos

Outro aspecto-chave é a avaliação do que necessita, de fato, de uma atenção especial para a manutenção dos equipamentos. Ou seja: o que puder ser feito internamente ou depender exclusivamente do bom manuseio para aumentar a vida útil das máquinas, só precisa seguir a metodologia 5S, por exemplo.

Analise a frequência de uso do equipamento

Existem máquinas que devem ser inspecionadas constantemente para se manterem eficientes. Acontece que muitas delas são usadas com pouca frequência, o que tornaria a manutenção periódica desnecessária — e custosa.

Por isso, aprenda a equilibrar a periodicidade de manutenção para os equipamentos mais utilizados e calcule a melhor forma de observar esse outro tipo de maquinário para que os reparos sejam feitos apenas mediante necessidade. O que vale, inclusive, outra dica: independente da frequência de uso do equipamento, crie o hábito — e estenda-o à sua equipe — de fazer com que os equipamentos sejam verificados constantemente.

Conte com todos os dados organizados

Com tudo o que falamos anteriormente, pode parecer um desafio e manter a disciplina no canteiro de obras e fora dele. Acontece que existem soluções que facilitam todos os cálculos que você precisa saber a respeito de sua obra — como a periodicidade para inspecionar os equipamentos e a vida útil de um componente em específico.

A importância da manutenção preditiva e a análise de óleo

A manutenção preditiva é o processo mais seguro para quem deseja ter sob controle a manutenção de equipamentos. Isso porque ela opera da maneira que mencionamos ao longo deste post: antecipadamente, conhecendo a vida útil e os hábitos de consumo de cada equipamento. Consequentemente, obtém-se um calendário preciso e atualizado a respeito da necessidade de ajustes, reparos ou substituições de peças, o que torna a sua obra mais ágil e imune a imprevistos.

No que diz respeito à análise de óleo, a manutenção preditiva pode ser crucial para observar o momento exato para trocá-lo sem interferir na produtividade e eficácia do maquinário. Isso porque a análise preditiva pode ajudar a estimar as propriedades do lubrificante utilizado, como a viscosidade ou densidade, ajudando na prevenção de falhas futuras.

A manutenção preditiva e a redução de custos

Com isso, deve ter dado para perceber que calcular o custo de manutenção de equipamentos passa por bastante organização e o acesso a um bom serviço de manutenção preditiva. Afinal, traz mais confiabilidade, produtividade à sua empresa e eficiência para a sua equipe trabalhar. Na Engenharia Civil, muitos dos imprevistos podem ser minimizados — se não erradicados — de sua rotina com as dicas que trouxemos neste post.

Conseguiu entender como a manutenção de equipamentos deve ser uma parte elementar e preventiva do seu processo produtivo e não uma simples resposta a eventuais falhas? Agora, para você cercar a sua empresa de cuidados e processos qualitativos para manter uma rotina de manutenção de equipamentos sob o seu controle, conheça o nosso software, é só preencher com seus dados que entramos em contato.