Por que é importante fazer a análise de óleo dos equipamentos?

análise de óleo

Rotina de análise de óleo é primordial para manter a qualidade do maquinário em um canteiro de obras

Para manter seus equipamentos em dia, é preciso fazer a manutenção preditiva da análise de óleo. Por meio dela, é possível monitorar e avaliar as condições dos fluidos e dos equipamentos. Dessa forma, você melhora o desempenho e a confiabilidade dos ativos.

O que é manutenção preditiva?

É o acompanhamento periódico dos equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoramentos ou inspeções. Com essa manutenção, é possível avaliar o tempo útil das máquinas e equipamentos e as condições para um melhor aproveitamento posterior.

Com a manutenção preditiva, é possível se antecipar à necessidade de desmontagem desnecessária do equipamento, além de reduzir as paradas de emergências e prolongar a vida útil deles.

O que é análise de óleo?

A análise de óleo permite que você melhore seu desempenho e a confiabilidade dos ativos por meio da identificação dos problemas antes que eles se tornem falhas.

Ao utilizar a análise de óleo, as empresas ganham muito com a ampliação da vida útil dos componentes, redução dos gastos com materiais de reposição, troca de óleo desnecessárias e a utilização de mão de obra em manutenções que não foram programadas.

Surgimento da análise de óleo

A análise de óleo como rotina de manutenção começou a ser aplicada na década de 50. A crise do petróleo intensificou a sua utilização, que passou a ser uma nova alternativa das empresas para avaliar as condições dos lubrificantes de suas máquinas e equipamentos.

Atualmente, com leis ambientais mais rigorosas, as medidas de manutenção relacionadas à utilização de óleo nas indústrias se tornaram mais duras, com implementação de estações de tratamento e métodos de descarte com reaproveitamento dos lubrificantes.

Como é feita essa análise?

Primeiro é preciso decidir em qual máquina será feito o procedimento de maneira periódica. Em seguida, é avaliado qual o material será utilizado para a coleta dos fluidos, assim como um relatório indicando os melhores procedimentos para correção. Quanto mais rápido for a coleta e a entrega do resultado melhor para a eficiência do estudo.

Existem quatro tipos de análise de óleo: físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia.

Confira abaixo a explicação de cada uma delas:

  1. Análise físico-química: avalia as condições dos lubrificantes. É avaliado o teste de cores e de densidade, verificando possíveis mudanças na composição.
  2. Análise de contaminações: identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema, como: água, poeira, partículas oriundas do desgaste, ar, etc.  O óleo pode ser contaminado por causa do desgaste do equipamento ou por reações químicas do lubrificante.
  3. Espectrometria: identifica a composição elementar das partículas nas amostras, já que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível atômico. Esta análise é importante para obter informações mais precisas sobre desgastes, contaminações e identificar os aditivos.
  4. Ferrografia: avalia o desgaste dos elementos de um equipamento através da quantificação e da observação de partículas em suspensão presentes no óleo. Essa análise pode ser feita em três tipos de fluidos: diese, hidráulico e lubrificante.

Os benefícios da análise de óleo são: redução de custos com manutenção e estoque; antecipação de situações de riscos de falhas dos equipamentos; programação de intervenções e manutenções de peças e evitar paradas desnecessárias.

Para fazer uma coleta de óleo para análise é necessário que as amostras sejam armazenadas em seringas ou frascos de vidros. Devem ser preenchidas, etiquetadas e anexadas ao recipiente de coleta. O recolhimento não é indicado para dias com a umidade relativa do ar superior a 70%, nem em períodos noturnos.

Quais são as vantagens da análise de óleo para a construção?

Os equipamentos utilizados nos setores da construção podem ter sua vida útil estendida por meio de ações de manutenção preditiva com foco na análise de óleo. É de suma importância verificar a qualidade dos óleos utilizados nos equipamentos, pois isso permite identificar problemas antes que tornem-se graves.

A análise de óleo possibilita saber das condições físicas e químicas dos lubrificantes, sendo praticamente a única ferramenta que permite apontar falhas prematuras nos equipamentos. Consequentemente, isso gera uma redução de custos com manutenção.

A manutenção preditiva por meio da análise de óleo lubrificante demonstra que é possível potencializar o desempenho, a confiabilidade e a disponibilidade física dos equipamentos, identificando problemas, antes que os mesmos se tornem falhas.

Uma boa maneira de otimizar o tempo, economizar dinheiro e ter uma entrega assertiva é utilizar o 90 Compor Manutenção de Equipamentos. Com ele, você tem resultados eficientes sem gastos inesperados. Uma solução que permite ao gestor um controle efetivo da manutenção. Entre em contato com a gente e utilize já a melhor solução do mercado!

Como a depreciação dos equipamentos pode afetar o imposto de renda da sua empresa?

depreciação de equipamentos

A partir do momento que você adquire um equipamento, ele começa a perder valor. E isso acontece mesmo se ele não estiver sendo utilizado. Essa depreciação dos equipamentos acontece tanto devido ao desgaste provocado pelo uso ou mesmo pelo modelo, principalmente quando temos um maquinário novo e uma versão atualizada.

A depreciação dos equipamentos é uma importante norteadora na sustentabilidade financeira de qualquer empresa. Na contabilidade empresarial, essa depreciação é registrada como um percentual do valor contábil do bem que é descontado ao longo do tempo, de acordo com sua expectativa de vida útil.

Ela se aplica nos bens que compõem o ativo da empresa, que foram adquiridos para serem usados por mais de um ano.

Existem 4 principais categorias em que cada ativo pode se encaixar para calcularmos o tempo total de depreciação:

5 anos: equipamentos leves, como computadores, carros, caminhões leves, bens utilizados na construção civil etc.;
10 anos: equipamentos pesados, alguns tipos de ferramental etc.;
10 anos: móveis, eletrodomésticos etc.;
25 anos: edifícios.

A importância da Depreciação de Equipamentos

Quando uma empresa adquire um bem, é de suma importância para o gestor conhecer o cálculo de depreciação do equipamento. Isso facilita a precificação dos serviços prestados ao cliente e fará com que a empresa recupere todo o valor do investimento para a compra de novos equipamentos no futuro.

Como contabilizar a Depreciação?

Quando o bem adquirido é empregado diretamente na produção, sua taxa é contabilizada como custo. Já a depreciação dos bens que não são usados na produção é contabilizada como despesa.

A contabilização da depreciação dos equipamentos é importante por dois motivos:

  • Aumentar o controle sobre finanças e riscos;
  • Impacto direto no cálculo dos impostos.

Para fins tributários, a depreciação dos equipamentos deve ser registrada no balanço das empresas de acordo com as regras e os limites estabelecidos na legislação fiscal. Quem determina a vida útil de cada bem é a Receita Federal. Além disso, existe uma tabela na qual é possível encontrar as taxas de depreciação referentes à vida útil econômica de vários itens, para fins contábeis e fiscais.

A depreciação pode começar a ser contada a partir da instalação do bem e, ao final do período de vida útil, não poderá ultrapassar o custo de aquisição do ativo.

Razões para a depreciação dos equipamentos

O desgaste natural dos maquinários, quebras, oxidação, entre outros, são algumas das razões da depreciação. Além da obsolescência, que pode ser:

Econômica: quando há mudança da oferta e da demanda ou alteração no uso;
Física: quando há perda de valor causada por danos físicos não relacionados ao uso, como o caso de oxidação.
Operacional: surgimentos de novas máquinas, com novos lançamentos inovadores, como o caso dos computadores.

Para calcular a depreciação de um bem ou equipamento, podemos utilizar dois métodos diferentes:

  • Linear: esse método contabiliza, como despesa ou custo, a depreciação a cada ano, correspondendo a um mesmo valor.
  • Acelerado: quando uma empresa atua com mais de um turno, de modo que o equipamento é muito utilizado.

Portanto, você viu como é importante para uma empresa ter um sistema de gestão para controle patrimonial, pois além de demonstrar o controle físico dos bens do Ativo Imobilizado, a Gestão requer também o controle a nível de valores.

É necessário que a depreciação faça parte da precificação para que a empresa, por meio desse cálculo, possa gerar caixa para repor bens num futuro próximo.

O controle fiscal traz resultados significativos para a empresa, uma vez que a despesa com depreciação impacta no cálculo dos impostos sobre o lucro da empresa.

Aqui na 90 TI temos a solução para você fazer toda essa gestão de maneira fácil. O 90 Compor Manutenção de Equipamentos, controle de patrimônio da 90Ti, é uma excelente ferramenta para auxílio das empresas, tanto no controle gerencial, contábil e fiscal para a depreciação. Entre em contato e saiba mais!

Até o próximo conteúdo!

5 razões para fazer a manutenção preventiva dos equipamentos

Realizar uma boa manutenção preventiva evita gasto e trabalho desnecessários

O dia a dia de um canteiro de obras é sempre movimentado, com a presença de muitas pessoas e máquinas. Imagine que, por acaso, o responsável pela obra observe a quebra de uma escavadeira no canteiro, máquina essa que há muito tempo não ganhava uma manutenção preventiva. Isso pode alterar todo o cronograma planejado, já que existe um tempo necessário para o conserto e também um custo envolvido.

Dependendo do problema e da importância do maquinário, a obra pode ser totalmente paralisada devido a uma situação facilmente evitável.

Por isso, a manutenção preventiva de equipamentos existe para reduzir os imprevistos nas obras. Entre os problemas mais comuns estão: aumento no prazo da obra, gasto excessivo de verba e até a perda de vidas.

Afinal, o que é manutenção preventiva?

A Manutenção preventiva é, em resumo, uma forma planejada e sistemática de controlar e monitorar os equipamentos de uma empresa. Ela pode ser realizada com base em três aspectos:

  • Tempo: feita a partir do planejamento temporal, ou seja, a máquina sofrerá manutenção a cada 6 meses, por exemplo;
  • Utilização: a análise será feita quando o equipamento produzir uma certa quantidade de produtos ou serviços;
  • Mista: ocorre tanto baseada no tempo quanto no uso, o que acontecer primeiro.

Tendo isso em mente, vamos à parte prática? Conheça cinco ótimas razões para estar em dia com a manutenção preventiva dos equipamentos da sua obra.

5 razões para fazer a manutenção preventiva dos equipamentos

  1. Redução de Custos: ao fazer manutenção preventiva de equipamentos como furadeiras, betoneiras e serras, o engenheiro aumenta a vida útil das ferramentas, evitando a troca e perda de tempo no trabalho.
  2. Aumento da vida útil da máquina: permite a troca de peças antigas por novas, evitando o desgaste das máquinas, seguindo o cronograma de trocas.
  3. Prazo da obra: permitir que a construtora escolha o momento certo para a parada da máquina e uma verificação periódica de todos os equipamentos do ambiente da construção é essencial para evitar acidentes e problemas no andamento dos serviços.
  4. Conformidade com a lei: melhorar o nível de qualidade do serviço executado pelo perfeito funcionamento das máquinas, atendendo as exigências da ISO 9000.
  5. Redução de Riscos de Acidentes: a falha humana e a falta de preparo para utilização de máquinas e equipamentos é um dos grandes causadores de acidentes em construções e indústria.

A manutenção preventiva oferece mais economia a longo prazo e garante a continuidade da produção ao evitar problemas e imprevistos. Para realizá-la da melhor maneira possível, é preciso ter um software completo que lhe ajude a controlar todos os processos. Conheça o 90 Compor Manutenção de Equipamentos e tenha tudo isso e muito mais em suas mãos!

Saiba como calcular o custo de manutenção de equipamentos!

custo de manutenção de equipamentos

Qual é a importância de antecipar os problemas e também como calcular o custo de manutenção de equipamentos? Confira o nosso artigo do dia e facilite a sua tomada de decisão!

É inevitável: a manutenção de equipamentos é tão necessária quanto custosa. A diferença, para as empresas, está na atenção que elas dão à relevância de se antecipar aos problemas com os maquinários e aparelhos utilizados no setor de Engenharia Civil. Afinal, dispor de um investimento fixo para garantir reparos imediatos e ajustes, antes que o equipamento aponte um de

feito, é mais eficiente e econômico do que parar o canteiro de obras para esperar a reposição de uma peça que parou de funcionar inesperadamente.

A manutenção de equipamentos qualitativa

Além das intempéries climáticas e problemas de gestão, o cumprimento do cronograma de sua obra também esbarra em um obstáculo mecânico: o funcionamento de suas máquinas. Portanto, é fundamental se antecipar aos problemas antes que eles surjam, pois, como dissemos, os gastos e prejuízos de uma obra parada são superiores ao custo mensal de uma boa gestão na manutenção de equipamentos.

Sem falar que, ao relegar o maquinário apenas à manutenção corretiva, você pode encontrar uma série de outros imprevistos, como a indisponibilidade das peças necessárias e a deterioração de outros componentes após consertado um problema. Deve-se observar então que investimentos em manutenção de equipamentos ajudam a reduzir exponencialmente os custos decorrentes de qualquer problema que os aparelhos apresentem.

É claro que o lucro da operação pode ser reduzido, ainda mais quando sua empresa busca a perfeição e ausência de problemas nos equipamentos. Mas essa conveniência ajuda a construir um valor imensurável para os seus projetos — como o cumprimento do cronograma e do orçamento também.

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A metodologia 5S

Algo que pode ajudar na rotina de suas obras, contribuindo para uma gestão eficaz de manutenção de equipamentos, é seguir a metodologia 5S. Trata-se de uma poderosa ferramenta capaz de baixar os custos da manutenção. Para isso, a metodologia se apega às iniciais de 5 palavras japonesas:

  1. Seiri;
  2. Seiton;
  3. Seiso;
  4. Seiketsu ;
  5. Shitsuke.

Cada uma delas corresponde a um senso diferente a ser aplicado em seus processos:

Senso de utilização

Diz respeito a aprender, ensinar e capacitar a sua equipe a utilizar o equipamento da melhor forma possível, sem que sua vida útil seja reduzida por conta de usos indevidos, por exemplo.

Senso de organização

Com mais organização, a rotina é facilitada, o trabalho é agilizado e a manutenção de equipamentos é reduzida, pois eles não ficam espalhados pelo canteiro de obras, à própria sorte.

Senso de limpeza

A limpeza pós-uso dos equipamentos e o cuidado em observar qualquer tipo de problema ajuda a evitar que defeitos seguidos façam parte da rotina dos seus materiais.

Senso de padronização

Padronize todas as etapas de produção e, assim, você só usa os equipamentos quando necessário, no momento certo. Sem falar que os processos são realizados da maneira mais otimizada possível, evitando desgastes prematuros nos equipamentos e em seus componentes.

Senso de disciplina

Uma equipe disciplinada é a alma de um ambiente de trabalho seguro, coeso e eficiente. Por isso, é importante ter cada um dos processos bem definido e ministrar a relevância de cada um para a sua equipe. Dessa maneira, é possível contar gradativamente, durante a própria produção, com elementos que ajudem a reduzir o custo na manutenção de equipamentos.

O planejamento

Com base na metodologia anterior, convém idealizar um planejamento focado na manutenção de equipamentos. Principalmente porque você precisa ter em mente o quanto custa cada tipo de reparo, a importância em ter peças sobressalentes e os investimentos com mão-de-obra específica para garantir um serviço rápido e eficiente.

Dessa maneira, comece por um calendário de manutenção — que falaremos mais a respeito adiante — e analise o melhor período para realizar inspeções e ajustes no maquinário. Assim, você consegue realizar o conserto ou reparo sem que interfira na produtividade de sua equipe durante a obra.

O que é necessário na manutenção de equipamentos

Outro aspecto-chave é a avaliação do que necessita, de fato, de uma atenção especial para a manutenção dos equipamentos. Ou seja: o que puder ser feito internamente ou depender exclusivamente do bom manuseio para aumentar a vida útil das máquinas, só precisa seguir a metodologia 5S, por exemplo.

Analise a frequência de uso do equipamento

Existem máquinas que devem ser inspecionadas constantemente para se manterem eficientes. Acontece que muitas delas são usadas com pouca frequência, o que tornaria a manutenção periódica desnecessária — e custosa.

Por isso, aprenda a equilibrar a periodicidade de manutenção para os equipamentos mais utilizados e calcule a melhor forma de observar esse outro tipo de maquinário para que os reparos sejam feitos apenas mediante necessidade. O que vale, inclusive, outra dica: independente da frequência de uso do equipamento, crie o hábito — e estenda-o à sua equipe — de fazer com que os equipamentos sejam verificados constantemente.

Conte com todos os dados organizados

Com tudo o que falamos anteriormente, pode parecer um desafio e manter a disciplina no canteiro de obras e fora dele. Acontece que existem soluções que facilitam todos os cálculos que você precisa saber a respeito de sua obra — como a periodicidade para inspecionar os equipamentos e a vida útil de um componente em específico.

A importância da manutenção preditiva e a análise de óleo

A manutenção preditiva é o processo mais seguro para quem deseja ter sob controle a manutenção de equipamentos. Isso porque ela opera da maneira que mencionamos ao longo deste post: antecipadamente, conhecendo a vida útil e os hábitos de consumo de cada equipamento. Consequentemente, obtém-se um calendário preciso e atualizado a respeito da necessidade de ajustes, reparos ou substituições de peças, o que torna a sua obra mais ágil e imune a imprevistos.

No que diz respeito à análise de óleo, a manutenção preditiva pode ser crucial para observar o momento exato para trocá-lo sem interferir na produtividade e eficácia do maquinário. Isso porque a análise preditiva pode ajudar a estimar as propriedades do lubrificante utilizado, como a viscosidade ou densidade, ajudando na prevenção de falhas futuras.

A manutenção preditiva e a redução de custos

Com isso, deve ter dado para perceber que calcular o custo de manutenção de equipamentos passa por bastante organização e o acesso a um bom serviço de manutenção preditiva. Afinal, traz mais confiabilidade, produtividade à sua empresa e eficiência para a sua equipe trabalhar. Na Engenharia Civil, muitos dos imprevistos podem ser minimizados — se não erradicados — de sua rotina com as dicas que trouxemos neste post.

Conseguiu entender como a manutenção de equipamentos deve ser uma parte elementar e preventiva do seu processo produtivo e não uma simples resposta a eventuais falhas? Agora, para você cercar a sua empresa de cuidados e processos qualitativos para manter uma rotina de manutenção de equipamentos sob o seu controle, conheça o nosso software, é só preencher com seus dados que entramos em contato.